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塑料袋着色剂性能不稳定的原因

2019-09-23

  
  塑料制品是否符合现在的“双好标准”才是厂家的立身之本,就拿塑料袋来说,我们不仅要塑料袋的性能好,可以坚固耐用,随着人们的审美,我们还要塑料袋有一个好看的外观,所以塑料袋着色剂的性能十分的关键,因为它直接关系到塑件成型后的色泽质量。
  如果着色剂的分散性能、热稳定性能及颗粒形态不能满足工艺要求,就不可能生产出色泽良好的制品。如果一旦反生着色剂质不符合要求的情况,那都是一些什么原因造成的呢?
  一、原料不符合使用要求。如果原料混有异料或干燥不良,纤维增强原料成型后纤维填料分布不均,聚积外露或塑料袋表面与溶剂接触后树脂溶失导致纤维裸露等,都会引起塑料袋表面色泽不均。
  二、成型条件不合理。进料口附近或熔接部位色泽不均,一般是由于着色剂分布不均匀或着色剂的性质不符合使用要求造成的。如果整个塑件变色或色泽不均,往往与成型工艺条件有关。当料筒温度太高时,高N熔料在料筒中容易过热分散,使塑料袋变色;若喷嘴处温度太高,熔料在喷嘴处焦化积留,也会引起塑件表面色泽不均匀。此外,螺杆转速、注射背压及注射压力太高,注射和保压时间太长,注射速率太快,塑化不良,料筒内有死角以及润滑剂用量太多,都会导致塑件表面色泽不均。
  三、有些着色剂的形态呈铝箔及薄片状,混人熔料中成型后会方向性地排列,导致塑件表面色泽不均。有些着色剂采用干混的方法,在滚筒中与原料搅拌后薪附在料粒表面,进人料筒后分散性不好,同样导致色泽不均。如果着色剂热稳定性较差,在料筒中很容易受热分解,导致塑料袋变色。

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